在電子制造服務（EMS）行業，PCBA加工良率不僅是衡量工廠技術實力的核心指標，更是客戶產品可靠性與市場競爭力的重要保障。作為在深圳的SMT貼片加工高新技術企業，1943科技近期將全流程PCBA一次直通良率穩定提升至99.5%。這一數字的背后，不是偶然，而是一整套嚴苛、系統、可追溯的工藝標準與質量控制體系的長期沉淀。

1943科技將深入解析支撐這一高良率的五大關鍵工藝支柱，幫助行業客戶理解：為什么選擇一家真正具備底層制造能力的合作伙伴，遠比單純比價更重要。

一、從源頭把控：DFM可制造性分析前置化

良率的起點不在產線，而在設計階段。1943科技在客戶提交Gerber文件與BOM清單后，24小時內完成48項DFM（Design for Manufacturing）可制造性分析，覆蓋焊盤尺寸、元件間距、鋼網開口、回流焊熱平衡等關鍵維度。

• 自動識別高風險設計（如0201元件鄰近大焊盤導致錫膏偏移）
• 提前預警BGA/CSP封裝下的虛焊、橋接隱患
• 輸出優化建議報告，協助客戶在打樣前修正設計缺陷

通過將質量關口前移，我們從源頭上杜絕了超過70%的潛在貼裝與焊接問題。

二、精密貼裝：±0.03mm精度下的微型元件穩定控制

隨著電子設備向小型化、高密度演進，0201等微型元件及0.3mm間距BGA已成常態。1943科技全線采用高精度全自動貼片設備，配合真空反饋吸嘴與定位系統，實現：

• 貼裝精度穩定控制在 ±0.03mm 以內
• 0201元件貼裝偏移率 ≤ ±0.05mm
• 拋料率低于 0.15%，遠優于行業平均水平

同時，針對不同封裝類型（QFN、LGA、CSP等）定制貼裝壓力與Z軸高度參數，確保每一顆芯片精準落位。

三、焊接工藝：無鉛回流焊曲線的動態優化

焊接是PCBA良率的“生死線”。我們采用無鉛環保錫膏，并基于每款PCB的疊層結構、銅厚分布、元件熱容差異，動態生成專屬回流焊溫度曲線：

• 預熱區梯度控制，避免熱沖擊導致PCB翹曲
• 液相時間精準維持在45–60秒，確保充分潤濕
• 冷卻速率優化，減少IMC（金屬間化合物）過度生長

每批次首件均通過X-Ray檢測+BGA切片分析雙重驗證，確保焊點空洞率 ≤ 5%，杜絕隱性虛焊。

四、全流程檢測閉環：三重質檢防線保障一次做對

1943科技構建了覆蓋全流程的“檢測-反饋-糾偏”閉環體系：

1. SPI（焊膏檢測）：鋼網印刷后實時檢測錫膏厚度、體積、偏移，CPK ≥ 1.33
2. AOI（自動光學檢測）：貼片后全板掃描，識別缺件、偏移、極性錯誤等缺陷
3. X-Ray & 功能測試：對BGA、隱藏焊點及整板功能進行終檢

所有檢測數據自動上傳至MES系統，形成可追溯的質量檔案，支持客戶隨時調閱。

五、環境與人員：萬級潔凈車間 + 標準化作業規范

高良率離不開“軟環境”支撐：

• 全線生產在萬級無塵車間進行，溫濕度恒定控制（23±2℃，50±5%RH）
• 全員ESD防護（防靜電服、腕帶、地板），靜電電壓 ≤ 100V
• 操作人員持證上崗，每季度復訓，嚴格執行SOP作業指導書

此外，我們對關鍵崗位實施“雙人復核”機制，杜絕人為操作失誤。

結語：99.5%不是終點，而是持續精進的起點

在1943科技，我們堅信：真正的制造競爭力，藏在每一個微米的精度里，藏在每一道工序的細節中。我們將繼續以“零缺陷”為目標，為工控、醫療、通信等高可靠性領域客戶提供更穩定、更高效、更值得信賴的PCBA制造服務。